Pare de alugar elevadores para transportar peças toda vez que um aquecedor quebra.
Sejamos honestos: instalar aquecedores em fábricas com tetos altos geralmente é um verdadeiro pesadelo em termos de manutenção. Quando um elemento de aquecimento queima a 10 metros de altura, não basta apenas substituir a peça defeituosa. É preciso alugar um elevador, interromper a linha de produção e perder meia dia. É um problema que ninguém quer enfrentar.
Por que optamos por soluções modulares
Cansamos de ver isso acontecer, então mudamos a maneira como construímos nossos módulos de infravermelho. Em vez de conectar tudo a um único chassis permanente, optamos por uma solução “plug-and-play”. Agora, se um tubo falhar após cinco anos, não é necessário reconectar todo o sistema. Basta retirar o módulo defeituoso e colocar um novo no seu lugar. Isso transforma uma reparação elétrica complexa em algo simples. O técnico leva apenas alguns minutos para fazer a troca, em vez de horas.
O desafio do calor
O problema com tetos altos é que é preciso muita potência para transferir o calor do teto até o chão. Como configuramos esses dispositivos para terem a máxima densidade térmica, os tubos ficam muito quentes. Mas é preciso ter cuidado com a circulação do ar. Se houver muitos módulos de alta potência juntos, sem espaço suficiente para a circulação do ar, o dispositivo vai superaquecer. Sempre sugerimos deixar um espaço entre os módulos, para que os refletores não superaqueçam.
Lidando com as condições reais do mundo industrial
As fábricas industriais são extremamente hostis. Com poeira, vibrações constantes e flutuações de temperatura, as conexões acabam se desgastando. Trocamos as conexões soldadas por conectores modulares padronizados. Por quê? Porque as soldas se danificam com o tempo, enquanto os conectores não. Quando chega o momento da revisão anual, é possível testar cada elemento individualmente, sem precisar desmontar todo o sistema. Basta trocar os tubos defeituosos e verificar a tensão nas interfaces. Tudo bem simples.